การจัดผังการผลิตด้วยเทคโนโลยีกลุ่มสำหรับโรงงานผลิตเครื่องมือแพทย์

Abstract

งานวิจัยนี้จัดทำขึ้นเพื่อวัตถุประสงค์ในการในการจัดกลุ่มผลิตภัณฑ์จำนวน 8 กลุ่ม จัดวางเครื่องจักรจำนวน 22 เครื่อง โดยการประยุกต์ใช้เทคโนโลยีกลุ่มในการปรับปรุงผังการผลิต และออกแบบการจัดวางเครื่องจักรเพื่อประเมินกำลังการผลิตตามผังการผลิตแบบใหม่ได้ด้วยรูปแบบคอขวดของโรงงานผลิตเครื่องมือแพทย์ตัวอย่าง โดยเลือกกระบวนการผลิตหลอดเก็บเลือด เนื่องจากพบปัญหากระบวนการผลิตที่ไม่ต่อเนื่อง ระยะทางการลำเลียงชิ้นส่วนและผลิตภัณฑ์ที่ซับซ้อน ระยะเวลาการจัดเตรียมการผลิตและเปลี่ยนกระบวนการผลิตใช้เวลานาน โดยผู้วิจัยได้นำวิธีการจัดเทคโนโลยีกลุ่มและรูปแบบคอขวดมาใช้ในการปรับปรุง เริ่มจากการสร้างกลุ่มของผลิตภัณฑ์ 8 กลุ่ม การจัดวางแผนผังเครื่องจักรจำนวน 22 เครื่อง การจัดทำแผนภาพการไหลของผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิต การจัดกลุ่มตามหลักการของเทคโนโลยีกลุ่ม และการแก้ไขปัญหาคอขวดตามหลักการของรูปแบบคอขวด จากการวิจัยพบว่าก่อนการปรับปรุงการเคลื่อนย้ายชิ้นส่วนและผลิตภัณฑ์ไม่สัมพันธ์กับเครื่องจักร การใช้ประโยชน์การผลิตแบบยืดหยุ่นอยู่ที่ 12.07% หลังจากการปรับปรุงตามหลักการของเทคโนโลยีกลุ่มและรูปแบบคอขวดพบว่าสามารถจัดกลุ่มของผลิตภัณฑ์และเครื่องจักรที่สัมพันธ์กันได้เป็น 3 กลุ่ม ผลิตภัณฑ์มีจำนวนการผลิตเพิ่มขึ้น 3,960 ชุด/เดือน การใช้ประโยชน์การผลิตแบบยืดหยุ่นเพิ่มขึ้นเป็น 44.04% และจากการลงทุน 2,066,666.67 บาท เพื่อปรับปรุงพื้นที่การทำงานจริงสามารถทำให้ผลิตภัณฑ์มีจำนวนการผลิตเพิ่มขึ้นเฉลี่ย 3,771 ชุด/เดือน และมีอัตราผลตอบแทนการลงทุนเท่ากับ 82.11% โดยสามารถคืนทุนได้ในระยะเวลา 15 เดือน The aim of this study was to arrange 8 product groups and organize 22 machines by applied group technology to reform production chart and design machine arrangement for assessed production capacity through latest production chart, the bottleneck model of the medical devices factory in part of blood collection tube production. Owing to the discontinuous process problem, the long range material handling problem, the complicated product design and the preparation processes or changing production takes so long time; therefore, the researcher deployed group technology method and the bottleneck model to solve these problems. The study started with the creation of 8 product groups. Then, the layout diagram of 22 machines was provided. After that, flowchart of the continuous process, group management (based on group technology principal) and the problem solving by using bottleneck model was exploited. The results showed that, before improvement, the part handling was not relate to the machine layout and the utilizing of flexible manufacturing was 12.07%. As the improved process based on the bottleneck model, the results showed that it could categorized product groups and the related machines into 3 groups. The productivity was increase to 3,960 sets/month the utilizing of flexible manufacturing was 44.04% and from 2,066,666.67 Baht investment for improved real working area, there found that can increase average productivity by about 3,771 set/ month and the return of investment rate is 82.11% with 15 months payback period.